Systemy do planowania produkcji oznaczają większą elastyczność procesów i niższe koszty. Przy czym najlepiej jest, gdy są one bezpośrednio zintegrowane z oprogramowaniem ERP.

Najwyższa jakość i maksymalna świeżość produktów, dostawy zawsze na czas i konkurencyjne ceny – wymagania klientów nie są małe. Do tego należy dodać coraz większą złożoność procesów produkcyjnych, ponieważ konsumenci oczekują bogatego asortymentu produktów cechującego się dużą różnorodnością w zakresie wariantów smakowych, składników  i opakowań. Na dodatek przedział czasowy mierzony od momentu wpływu zamówienia do dostawy wychodzącej jest coraz krótszy. Często zdarza się, że pilne zamówienia muszą być gdzieś dosłownie wciśnięte. W takich sytuacjach atmosfera robi się nerwowa. Które zamówienie trzeba zrealizować w pierwszej kolejności? Czy mamy w magazynie wystarczającą ilość surowców? Kiedy linie pakujące będą wolne? W tak trudnych sytuacjach i przy zwiększającej się wciąż różnorodności produktów staje się jasne, że człowiek nie jest w stanie mieć tego wszystkiego na bieżąco pod kontrolą.

Integracja wszystkich obszarów

Podczas gdy przy zastosowaniu tradycyjnych narzędzi do planowania pojawiają się problemy w przypadku nieoczekiwanych zmian czy nieplanowanych przestojów maszyn i urządzeń, dedykowane systemy do planowania i sterowania produkcją (PPS) zapewniają większą elastyczność w takich sytuacjach. Najlepiej, gdy w zakładzie nie ma już rozwiązań rozproszonych, lecz jeden program zintegrowany z systemem ERP.  Przede wszystkim dlatego, że system ERP jako centrum danych płynnie integruje wszystkie kluczowe obszary przedsiębiorstwa, od zaopatrzenia poprzez magazyny i dyspozycje aż do sprzedaży oraz łączy wartości zadane produkcji i pojedyncze obszary produkcyjne w jeden proces produkcji.

Poniżej przedstawiamy kilka dodatkowych kryteriów, które musi spełnić system planowania produkcji:

• Optymalne planowanie surowców, materiałów pomocniczych i eksploatacyjnych w taki sposób, żeby właściwe surowce o właściwej jakości zawsze były dostępne we właściwym czasie na właściwych miejscach
• Zapewnienie możliwości planowania zgrubnego oraz planowania szczegółowego
• Zaplanowanie optymalnej kolejności produkcji tak, aby zredukować czas przezbrojenia maszyn do minimum. Decydujące czynniki przy ustalaniu sekwencji realizacji zamówień to kolor, tekstura, składniki (alergeny/GMO) oraz procedury zakładowe
• Udostępnienie elastycznych narzędzi do wprowadzania bieżących zmian
• Utrzymanie stale wysokiego wykorzystania mocy produkcyjnych na wszystkich  etapach produkcji i we wszystkich wydziałach
• Dokładne zaplanowanie serwisu maszyn i urządzeń
• Optymalizacja procesów wewnętrznej gospodarki magazynowej

Sterowanie produkcją przy użyciu oprogramowania

Poza wymienionymi powyżej kryteriami oprogramowanie musi także dysponować różnymi scenariuszami planowania. Tylko wtedy można optymalnie sterować procesami produkcyjnymi, a jednocześnie pozostawić planistom pewną elastyczność.

Moduł do planowania w Systemie CSB oferuje scenariusze planowania w trzech horyzontach czasowych: krótko-, średnio – i długoterminowym. Elastyczne narzędzia planistyczne umożliwiają optymalne planowanie, organizację i sterowanie wszystkimi zasobami, takimi jak człowiek, materiał i maszyna, nawet w przypadku nagłych wahań popytu i dużej różnorodności produktów. To wszystko zapewnia świeżość towarów, maksymalne obłożenie maszyn, szybszą realizację procesów i w rezultacie także wyższą gotowość do realizacji dostaw. Przy użyciu indywidulanie skonfigurowanej macierzy planowania można połączyć wszystkie istotne informacje, takie jak zlecenia, dostępne ilości, receptury, ograniczenia i procedury z odpowiednim wymiarem czasowym, a następnie przejrzyście przedstawić te dane w prostej formie. Czy to horyzont krótko-, średnio – czy długoterminowy – planowanie zawsze odbywa się w tym samym programie. Z reguły mówimy o trzech etapach: w pierwszym kroku tworzona jest macierz planowania, następnie planista lub dysponent weryfikuje skalkulowaną wielkość produkcji, a na koniec generowany jest plan dla wszystkich etapów procesu produkcyjnego.

Wszystkie zależności widoczne na pierwszy rzut oka

Na końcu procesu planowania prawie wszystko jest już jasne: zlecenia produkcyjne są automatycznie rozdzielone na maszyny i linie w obszarze produkcji i pakowania, a praca zaplanowana zgodnie z kwalifikacjami i dostępnością pracowników. Brzmi jak perfekcyjny plan? Nie, ponieważ perfekcyjne plany nie istnieją: dni świąteczne, akcje promocyjne, a nawet pogoda mają ogromny wpływ na sprzedaż, a tym samym na planowanie produkcji. Słoneczne i upalne lato zwiększa popyt na lekkie posiłki, produkty na grilla i orzeźwiające napoje. Z kolei przy niższych temperaturach zwiększa się sprzedaż na przykład pieczeni wołowej.

Szczególnie w takich przypadkach ważne jest to, aby oprogramowanie uwzględniało w planowaniu nie tylko dane historyczne, ale również zezwalało na wprowadzanie bieżących modyfikacji. Jedną z głównych zalet planowania produkcji w Systemie CSB jest możliwość zwizualizowania zależności, które wynikają na przykład z zastosowanej metody produkcji, stopnia wykorzystania maszyn, dostępności personelu czy specyfiki produktów. Dodatkowo, program ERP szybko zidentyfikuje ewentualne nadwyżki lub niedobory oraz opóźnienia na produkcji, co z kolei pozwoli kierownikowi produkcji na szybką reakcję.

Wszystko poszło zgodnie z planem?

Planowanie to połowa sukcesu. Ale nawet najlepszy plan na nic się nie przyda, jeśli produkcja nie odbywa się zgodnie z nim. Dlatego zalecamy połączenie planowania produkcji z rejestracją danych produkcyjnych. Dzięki temu kadra zarządzająca zawsze ma do dyspozycji rzetelne informacje zwrotne w formie porównania wartości planowych i rzeczywistych. Monitorowanie produkcji w czasie rzeczywistym umożliwia szybkie podjęcie koniecznych działań zaradczych i zapewnia stały dostęp do kluczowych informacji, w oparciu o które można długoterminowo zoptymalizować cały proces produkcji, efektywnie zorganizować procesy zachodzące w zakładzie, a także zmniejszyć odsetek wybrakowanych towarów do minimum.