Umfassendes digitales Optimierungsprogramm
„Wie wäre es, wenn wir genau wüssten, welche Rauchkammer bei welcher Produktgruppe die besten Ergebnisse liefert?“ ist nur eine der Fragen, die sich Rob Engelhart, President von Courage Production immer wieder stellt. Das 1911 gegründete Unternehmen mit Sitz in Fairfield, Kalifornien, ist Spezialist für Hot Dogs, Beef Jerky und Feinkost-Produkte – und sehr erfolgreich darin, mit neuen Technologien aktuelle Herausforderungen anzugehen. Um die gesetzlichen Regelungen und die steigenden Dokumentationspflichten des Unternehmens besser zu unterstützen, hat Courage schon 2009 die ERP-Software von CSB-System eingeführt. Damit legte der Betrieb die Basis für ein umfassendes Optimierungsprogramm, das bis heute viele positive Ergebnisse gebracht hat. „Wir haben uns allein zwei Jahre lang damit beschäftigt, wie wir den Produktionsprozess verbessern können. Früher war das alles ziemlich kompliziert, jeden Tag gingen rund 50 Seiten Papier in die Produktion: Aufträge, Stücklisten, Rezepturen, Arbeitsanweisungen und so weiter. Das haben wir schon weitgehend digitalisiert und damit gestrafft. Gleichzeitig haben wir unsere Datenerfassung stark intensiviert“, so Engelhart.
Welches Produkt soll in welche Rauchkammer?
Am Beispiel der Rauchkammern wird klar, welche Effizienzsprünge durch eine konsequente Datenerfassung und -analyse möglich sind. Courage produziert rund 350 verschiedene Artikel. Jeder einzelne davon kommt irgendwann in eine der vier Rauchkammern – und verliert dort einen Teil seines Gewichts. Nur: Wie viel genau und warum unterscheiden sich die Verluste in den Rauchkammern? Um das herauszufinden, wurde in einem Pilotprojekt jeder Rauchwagen an eigens dafür eingerichteten IT-Arbeitsplätzen vor und nach dem Räuchern gewogen und die Gewichte online ins ERP-System übermittelt. Über die aggregierten Daten bekamen die Manager einen genauen Überblick, wie hoch der jeweilige Gewichtsverlust war – und konnten so feststellen, welches Produkt in welcher Rauchkammer am wenigsten Verluste hatte. Das wiederum ermöglichte eine wirtschaftlich optimale Planung und Verteilung der Rohwaren auf die einzelnen Positionen in den Kammern. Das Resultat: Zahlreiche so genannte „Marginal Gains“ – hier zwei Prozent mehr Ausbeute bei Hot Dogs, dort ein Prozent weniger Wasserverlust bei Beef Jerky – summierten sich am Ende zu einer großen Kostenersparnis. „So können wir heute die Ausbeute jedes Artikels in jeder Rauchkammer optimieren und unsere Verluste auf ein absolutes Minimum reduzieren“, so Engelhart.
Produktionslinien optimal auslasten
Während die digitalen Optimierungen inzwischen zu einem hohen Maß an Effizienz geführt haben, setzen die Manager nun den Fokus auf die kennzahlenorientierte Planung und Steuerung des Fleischwerks. Eine vorausschauende Maschinenplanung bekommt eine immer höhere Bedeutung, um die Produktionslinien bestmöglich auszulasten – und gleichzeitig flexibel für kurzfristige Aufträge zu bleiben. Mit dem Advanced Planning and Scheduling (APS) ist für Courage beides möglich, denn das Modul berücksichtigt bei der Planung die für Courage fünf wichtigsten Faktoren Produktgruppe, Etikett, Folien, Allergene und Umrüstungen. So liefert das System einen bereits optimierten Planungsvorschlag, den die Manager während der Feinplanung jederzeit dynamisch anpassen können. Noch mehr Transparenz soll eine Reihe weiterer Optimierungsmaßnahmen bringen, die Courage jüngst angestoßen hat. Ziel ist es, das ERP-System mit seinen Daten zu Bestellungen, Auftragseingängen, Rech nungen, Kalkulationen, Produktionsaufträgen und Lagerbewegungen zum „Arbeitspferd für alle Geschäftsentscheidungen“ und zum Wachstumsmotor zu machen: „Denn wir wollen in den nächsten fünf Jahren die Produktion verdoppeln und unsere Produkte in den ganzen USA vertreiben“, sagt Rob Engelhart.
Wer die Kosten in der Fleischproduktion senken will, muss die Verluste in der Verarbeitungskette minimieren. Wie man das durch genaue Kennzahlen schafft, zeigen Rob Engelhart und das kalifornische Unternehmen Courage Production. Das Erfolgsrezept: eine konsequente Datenerfassung während des gesamten Produktionsprozesses – und eine genaue Analyse und Planung mit dem ERP-System.
