Spanischer Schweinefleischproduzent mit neuem, rund 70.000 m² großen Schlachthof
Es begann mit einem neuen Schlachthof – er war der Startschuss für eine komplette Modernisierung des Produktionssystems. Incarlopsa, spanischer Schweinefleischproduzent und Dachmarke für einige bekannte spanische Markennamen, startete 2017 mit der Automatisierung und Digitalisierung des Schlachthofs, in dem bis zu 70.000 Schweine pro Woche geschlachtet werden.
Das Familienunternehmen Industrias Cárnicas Loriente Piqueras (Incarlopsa) kann auf eine über 40-jährige Geschichte zurückschauen. Bei aller Tradition ist das fleischverarbeitende Unternehmen sehr offen für neue Entwicklungen. Der Fokus auf Digitalisierung geht einher mit der Diversifizierung des Betriebes, der Erschließung neuer internationaler Märkte und dem Engagement für Aus- und Weiterbildung seiner Mitarbeiter. Das vertikale Geschäftsmodell von Incarlopsa ermöglicht die vollständige Rückverfolgbarkeit des gesamten Produktionsprozesses und gewährleistet maximale Produktqualität. Diese Strategie hat dazu geführt, dass das Unternehmen in den letzten Jahren kontinuierlich gewachsen ist und seinen Umsatz verdoppelt hat.
Phase 1: Automatisierte und digitalisierte Schlachtung
Im Jahr 2017 wurde ein neuer Schlachthof mit einer Gesamtfläche von 68.700 m2 gebaut. Ein Schlachtvolumen von 600 Schweinen pro Stunde und 70.000 Schweinen pro Woche ließ sich nur erreichen durch die Digitalisierung und Automatisierung aller Anlagenprozesse. Essenziell war dabei die Integration der Daten in das bestehende ERP-System der Gruppe – Incarlopsa nutzt seit 2016 das CSB-System.
Eine enorme Datenmenge entsteht während des gesamten Schlachtprozesses. Das beginnt mit der Annahme von lebenden Schweinen in den Ställen und reicht über das Waschen und Betäuben bis hin zur Klassifizierung der Schlachtkörper. Sobald die Schlachtkörper klassifiziert sind, werden sie verzielt und über den Schocktunnel in die jeweiligen Hälftenkammern transportiert.
RFID-Technologie steuert die Anlage
Der Datenfluss in der gesamten Anlage wird über RFID-Tags gesteuert. Im Schlachtprozess werden Haken und Schlachtkörpernummer eindeutig verbunden. Das ermöglicht die Kontrolle des gesamten Transportflusses vom Schlachtbeginn bis zu den Hälftenkammern..
RFID-Lösungen gewährleisten die Rückverfolgbarkeit und Automatisierung der Anlage und ermöglichen kostengünstigere Intralogistikprozesse, da Prozesse wie Lagerverwaltung, Transport und Palettenbildung unter Einhaltung der europäischen Vorschriften zur Rückverfolgbarkeit und Produktkennzeichnung beschleunigt werden.
Phase 2: Ergebniskontrolle im Zerlegeraum
Der Zerlegungsraum ist ein High-Tech-Zentrum für die Fleischindustrie. Die Integration des Zerlegebereichs in die bestehende Intralogistik bildete die zweite Phase der Digitalisierung.
Auf Basis der Zerlegeplanung erfolgt der Transport der Schlachtkörper von der Hälftenkammer in die Zerlegung. Am ersten der dreizehn I-Punkte zur Kontrolle und Identifizierung werden die Hälften automatisch verwogen und die Zerlegung gebucht. Der RFID-Tag im Haken des Schlachtkörpers ermöglicht die Identifizierung des Schlachtkörpers.
Im Zerlegungsraum erfolgt die vollautomatische Grobzerlegung. Incarlopsa war eines der ersten Unternehmen weltweit, das über ein IT-gestütztes Zerlegesystem verfügt. In den Kotelett-, Schinken-, Schulter- und Bauch-Linien werden die entsprechenden Fleischstücke zerteilt und in Kisten mit RFID-Tags gelegt. An einzelnen I-Punkten wird die Ware der Kiste zugeordnet. Dies ermöglicht eine komplette Steuerung der Zerlegung in Echtzeit, die Ermittlung des Ertrags jeder Partie sowie eine Übersicht der Abweichung zwischen dem Soll- und Ist-Ergebnis.
Am Ende der Zerlegelinien nutzt Incarlopsa auch den CSB Eyedentifier. Hierbei handelt es sich um eine Kombination aus industrieller Bildverarbeitung und künstlicher Intelligenz. In den letzten Monaten hat der CSB Eyedentifier gelernt, die Produkte in den Kisten automatisch zu identifizieren und sie zu den automatischen Lagern des Unternehmens zu leiten. Das sorgt für eine zuverlässige und schnelle Identifizierung der Produkte. Bei einer Produktionskapazität von über 5 Millionen Schinken pro Jahr ist das wirtschaftliche Potenzial des Systems enorm.
Mit dem CSB Eyedentifier, einem auf künstlicher Intelligenz basierenden Bilderkennungssystem, sorgen wir für eine sichere und schnellere Identifizierung von Produkten am Ende jeder Zerlegelinie."
Phase 3: Steuerung und Verwaltung von automatischen Lagern
Die Verwaltung der Hälftenkammer erfolgt über das Lagerverwaltungssystem von CSB-System. Es kombiniert Klassifizierungsparameter und Informationen wie Gewicht, Geschlecht oder firmenindividuelle Parameter und optimiert so Stränge: Jeder Schlachtkörper kann auf den richtigen Strang gebracht werden.
Das Lagersystem von CSB-System steuert über die unterschiedlichen Befüll- und Entleerungsstrategien hinaus auch das Puffer- oder automatische Kistenlager für Bulkware mit vier Regalförderzeugen und einer Leistung von 4.400 Kisten. Incarlopsa kennt jetzt den Inhalt jeder Kiste jederzeit an jedem Ort – und das Lager ist keine „Black Box“ mehr.
Doch die Digitalisierung geht weiter: Der nächste Schritt zielt auf den Versandbereich mit einem Pufferlager mit 14 FIFO Linien (First In, First Out).
